Станки камнеобрабатывающие шлифовально-полировальные. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 28122-95

Группа Г45

     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


СТАНКИ КАМНЕОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ШЛИФОВАЛЬНО-ПОЛИРОВАЛЬНЫЕ

Общие технические требования и методы контроля

Stone-dressing grinding-polishing machines.
General technical requirements and test methods

МКС 91.220
ОКП 48 4552

Дата введения 1998-01-01

     
     
     
Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным проектно-конструкторским институтом по машинам для промышленности строительных материалов (Гипростроммашина)

ВНЕСЕН Госстандартом Украины

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 7 от 26.04.95)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 12 ноября 1997 г. N 367 межгосударственный стандарт ГОСТ 28122-95 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1998 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 28122-89

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

     1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
     

Настоящий стандарт распространяется на камнеобрабатывающие шлифовально-полировальные станки, предназначенные для выполнения шлифовальных и полировальных операций при изготовлении облицовочных плит, архитектурно-строительных и других изделий из природного камня.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Стандарт пригоден для целей сертификации.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 9480-89 Плиты облицовочные пиленые из природного камня. Технические условия

ГОСТ 10197-70 Стойки и штативы для измерительных головок. Технические условия

ГОСТ 21339-82 Тахометры. Общие технические условия

ГОСТ 23342-91 Изделия архитектурно-строительные из природного камня. Технические условия

ГОСТ 24099-80 Плиты декоративные на основе природного камня. Технические условия

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 27636-95 Оборудование камнедобывающее и камнеобрабатывающее. Общие технические условия

ГОСТ 30080-93 Станки камнеобрабатывающие шлифовально-полировальные. Типы и основные параметры

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1 Камнеобрабатывающие шлифовально-полировальные станки должны обеспечивать качество обрабатываемых изделий из природного камня в соответствии с требованиями ГОСТ 9480, ГОСТ 23342 и ГОСТ 24099.

3.2 Конструкция станков должна обеспечивать:

- плавное перемещение шпинделей, кареток, шлифовальных и полировальных головок, столов и других составных частей на всех установленных режимах работы;

- исключение самопроизвольного ослабления крепления шлифовального и полировального инструмента к шпинделю во время работы;

- безопасную, удобную и быструю замену шлифовального и полировального инструмента;

- плавное регулирование усилия прижима шлифовального и полировального инструмента к обрабатываемой поверхности;

- выход шлифовального и полировального инструмента за пределы обрабатываемой поверхности не более диаметра применяемого инструмента;

- подвод охлаждающей жидкости в зону шлифования и полирования и автоматическое прекращение процесса шлифования и полирования при нарушении установленного режима поступления жидкости;

- защиту двигателей от перегрузок.

3.3 Скорость подачи, окружная скорость шлифования и усилие прижима шлифовального и полировального инструмента станков должны соответствовать ГОСТ 30080.

3.4 Допуск перпендикулярности осей шпинделей шлифовальных и полировальных головок относительно рабочей поверхности стола - не больший чем по 9-й степени точности ГОСТ 24643.

3.5 Допуск торцевого биения опорного буртика шпинделя - не больший чем по 9-й степени точности ГОСТ 24643.

3.6 Допуск радиального биения центрирующей поверхности шпинделя - не больший чем по 9-й степени точности ГОСТ 24643.

3.7 Остальные технические требования - по ГОСТ 27636.

4 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1 Контроль качества изготовленных изделий по 3.1 - соответственно по ГОСТ 9480, ГОСТ 23342 и ГОСТ 24099.

4.2 Требования, изложенные в 3.2, контролируют внешним осмотром с созданием не менее двух соответствующих ситуаций.

4.3 Скорость подач по 3.3 измеряют штриховыми мерами длины и секундомером любого типа и класса.

4.4 Окружную скорость шлифования , м, по 3.3 рассчитывают по формуле

, (1)

где - диаметр шлифовального (полировального) инструмента, м;

- частота вращения шлифовального (полировального) инструмента, с. Измеряется тахометром с пределом измерений от 3,3 до 16,6 с (от 200 до 1000 об/мин), класса точности 2 по ГОСТ 21339.

4.5 Усилие прижима шлифовального (полировального) инструмента по 3.3 измеряют динамометром сжатия любого типа с предельной нагрузкой 10 кН, точностью ±1%.

4.6 Контроль перпендикулярности оси шпинделя относительно рабочей поверхности стола по 3.4 проводят с помощью набора щупов и поверочного угольника класса точности 1 по ГОСТ 3749 в соответствии с рисунком 1. Измерение производят при снятой шлифовальной головке через каждые 60° поворота угольника, прикладываемого к образующей шпинделя. Отклонение от перпендикулярности () определяют по наибольшему зазору между угольником и столом на длине .

Рисунок 1

Рисунок 1

4.7 Контроль торцевого биения опорного буртика шпинделя по 3.5 проводят индикатором с диапазоном измерения от 0 до 2 мм, класса точности 1 по ГОСТ 577, установленным на штативе с магнитным основанием по ГОСТ 10197 в соответствии с рисунком 2. Штатив располагают на рабочей поверхности стола. Шпиндель вручную поворачивают на 360°. Значение биения определяют по наибольшей разности показаний индикатора.

Рисунок 2

Рисунок 2

4.8 Контроль радиального биения центрирующей поверхности шпинделя по 3.6 проводят индикатором с диапазоном измерения от 0 до 2 мм, класса точности 1 по ГОСТ 577, установленным на штативе с магнитным основанием по ГОСТ 10197 в соответствии с рисунком 3. Штатив располагают на рабочей поверхности стола. Шпиндель вручную поворачивают на 360°. Значение биения определяют по наибольшей разности показаний индикатора.

Рисунок 3

Рисунок 3